Toyotin proizvodni sistem

Toyotin pristop k proizvodnji avtomobilov z njeno vedno prisotno osredotočenostjo na vrhunsko kakovost in postavljanje strank na prvo mesto je povzročil pravo revolucijo v avtomobilski industriji. Toyotin proizvodni sistem (TPS), ki ga včasih imenujemo tudi „optimalen ali varčen način proizvodnje” ali sistem „vedno v pravem trenutku”, danes spoštujejo in učijo po vsem svetu.

Nekdanji Toyotin uslužbenec Taiči Ono, ki ga je gnala potreba, da bi z manj naredili več in obenem zagotovili najboljšo možno kakovost, zanesljivost in prilagodljivost, je izumil in dodelal svojo filozofijo „just-in-time” (t. i. vedno v pravem trenutku). Ta je podjetju omogočila zmanjšanje količine inventarja delov in učinkovitejšo proizvodnjo natančno določenih količin delov glede na potrebe strank in z minimalno količino odpadnega materiala.

Ta pristop je nato postal ključni dejavnik pri razvoju podjetja v skladu z njihovo vedno prisotno filozofijo spoštovanja ljudi in okolja. Toyotin proizvodni sistem s poudarkom na nenehnem izboljševanju, vrednotami predanosti njihovih zaposlenih delu in vrhunski kakovosti je v očeh globalne avtomobilske industrije postal priznan kot resničen mejnik na področju upravljanja dela.

Toyotin proizvodni sistem temelji na dveh osnovnih konceptih:

1. „just-in-time”

… oz. „vedno v pravem trenutku”, saj se v vsakem postopku proizvede samo tisto, kar se potrebuje v naslednjem procesu v kontinuiranem toku dela.

Ko so ga prvič uvedli, je ta pristop predstavljal ogromen razkorak od običajnih proizvodnih sistemov, ki so potrebovali velike količine zalog, da so „potiskali” čim več proizvodov skozi proizvodne linije, ne glede na dejanske potrebe. V nasprotju s tem je zamisel TPS proizvesti le tisto, kar se potrebuje, takrat, ko se potrebuje, in le tolikšno količino, kot je potrebna. Pravzaprav so kupci tisti, ki narekujejo proizvodnjo.

2. „džidoka”

… (v grobem prevodu: „avtomatizacija brez človeškega čuta”), kar pomeni, da se v primeru pojava težave oprema nemudoma ustavi in tako prepreči izdelavo izdelkov z napako.

Poleg tega se, ko se stroj samodejno ustavi ali zaradi težave ali ker je postopek končan, sproži alarm, kar je vidno na prikazovalnih tablah, ali pa se prikaže z drugimi vizualnimi sredstvi. Obstaja tudi možnost opozorila, da če operater stroja opazi težavo, takoj potegne za t. i. „andon”, vrv, ki je napeta vzdolž proizvodne linije (kar se prav tako prikaže na prikazovalni tabli) in zahteva takojšnjo pomoč. Vse to delavcem omogoča, da enostavno identificirajo vzrok težave in preprečijo, da bi se le-ta ponovila.

Prednosti konceptov „džidoka” in „just-in-time” omogočajo Toyotinemu proizvodnemu sistemu učinkovito in hitro proizvodnjo vozil drugega za drugim, pri čemer so vsa preizkušeno kakovostna in v popolnosti izpolnjujejo zahteve strank.

S proizvodnjo izdelkov, ko so ti potrebni in z zahtevnim nadzorom nad kakovostjo Toyotin proizvodni sistem preprečuje odpadke in tako zmanjšuje količino porabljene energije, surovin in drugih virov, kar je bistvena prednost pri Toyotinemu prizadevanju za trajnost.

Za kupce to pomeni avtomobile vrhunske kakovosti z bogato paleto možnosti opreme in dodatkov, ki jih je mogoče dostaviti hitreje in z veliko manjšimi stroški.